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　　2.3.2汽车踏板不同模拟方案描述及分析

　　使用Abaqus软件对汽车踏板强度进行模拟，其中踏板支架采用壳单元模拟，焊点采用rod单元模拟，踏板臂采用实体单元模拟，模型中考虑材料非线性[4].通过几种不同建模方法，将得到的仿真结果与试验结果对比，探讨适合该类踏板且分析精度较高的模拟方法.

　　在模型细节方面，主要考虑销轴及套筒、焊接区域和踏板臂转轴处尼龙衬套等的模拟方法以及是否考虑接触等，具体为：

　　从各模拟方法的分析结果来看，对于该类踏板结构，销轴及套筒采用柔性体、尼龙衬套，并且采用接触方法模拟连接，对踏板强度分析影响最大.

　　3分析与试验的对比

　　3.1试验设备及测试模型

　　试验测试所用的设备为MTS系统公司提供的模拟试验系统.汽车踏板机构按实车状态固定安装在专用试验台上，考虑到踏板不同构件之间的安装间隙，试验前先对踏板机构进行预加载，然后按照试验流程进行汽车踏板的强度试验，踏板试验模型见图7.

　　图7踏板试验模型

　　3.2分析与试验结果对比

　　以上各方案的对比结果见图8，可知采用CASE4探讨的模拟方法所建立的分析模型，强度分析与试验测试的载荷位移曲线具有较好的一致性，踏板加载点最大位移相差很小，误差仅为1.88%（见图9）；而常规分析所采用的模拟方法与试验结果差异较大，不能很好地反映实车情况.

　　4结束语

　　采用试验与分析相结合的手段，利用Abaqus有限元软件，对汽车踏板模型的模拟方法进行探讨.结果认为，在保证分析结果与试验数据一致性较好、分析结果准确性的同时，可以在项目研发初期使用本文的分析方法，对在研车型的踏板系统进行强度评估，根据工程经验优化踏板结构，甄选出合理的设计方案.

　　参考文献：

　　[1]花庆荣.轿车制动感觉评估与制动感觉指数[J].上海汽车，2008（6）：3537.

　　[2]QC/T788-2007汽车制动踏板装置性能要求及台架试验方法[S].

　　[3]余志生.汽车理论[M].北京：机械工业出版社，2003：71100.

　　[4]庄茁，张帆，岑松，等.Abaqus非线性有限元分析与实例[M].北京：科学出版社，2005：1063.