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　　摘要：控制啤酒发酵液出罐及过滤清酒溶解氧，需要从工艺流程角度出发，保证高的CO2纯度，低的脱氧水溶解氧含量，完好的设备气密性以及做足完善的避氧措施。文章从工艺流程角度出发，对啤酒发酵液出罐及过滤过程中的关键控制点逐一分析，从而改善清酒溶解氧含量。

　　关键词：溶解氧;CO2纯度;脱氧水;设备密封

　　为保证成品风味稳定性[4]，成品啤酒溶解氧应控制在0.1ppm以下[1]。啤酒发酵液出罐、过滤过程，会造成啤酒溶解氧的升高，如何更好地控制清酒溶解氧，是一个值得研究的课题。文章通过对啤酒发酵液出罐、过滤流程中关键控制点的逐一跟踪分析，探讨降低清酒溶解氧含量的方法。

　　发酵罐出罐至清酒满罐下包装，具体流程如图1所示。

　　针对工艺流程的各个环节，对其溶解氧增量进行跟踪，具体结果如表1所示。

　　下面，将针对流程中的各关键控制点的跟踪结果，逐一进行分析与说明。

　　1脱氧水

　　脱氧水为啤酒的稀释水，降低脱氧水中溶解氧，为控制啤酒溶解氧控制的根本，具体措施如下：（1）通过调整入口、出口泵匹配度，控制脱氧水制水线真空脱氧塔水位，使塔内CO2有足够空间，从而加强塔内CO2脱氧效果;（2）增大脱氧水制水机CO2后冲量，降低脱氧水DO值;（3）改善CO2供给纯度。相关改善CO2方法见下文。

　　2CO2

　　CO2为清酒溶解氧控制关键控制点，为保证CO2纯度，提出以下措施：（1）提高发酵车间供给CO2站CO2纯度。具体方法：先用竖式纯度检测仪检测纯度达99.9%时，用L型纯度检测仪继续检测，若检测气泡大于10mm，推迟2h回收;若检测气泡小于10mm，则推迟1h回收;回收前均需要再用L型纯度检测仪再进行复测，确认回收纯度;（2）提高CO2站供给发酵车间CO2纯度，保证在99.99%[2]以上。方法：加大CO2站CO2回收能力，使其供给发酵车间CO2全部经过提纯设备提纯。

　　3浊酒稀释

　　如表1所示，发酵罐正在出罐时的DO值高于未出罐发酵液的DO值，经过稀释后，浊酒DO值虽低于发酵液DO值，具体原因分析如下：（1）发酵液出罐均采用PA备压出罐，对发酵液DO值产生一定影响。措施：发酵液出罐全部采用CO2备压出罐[5];（2）发酵液出罐，管道内存在清洗后残留水;发酵液空后管道顶水，采用的为原水;这两部分水中溶解氧含量较高，容易对出罐发酵液DO值产生影响。措施：a.发酵液出罐前，使用70℃左右热水或者脱氧水填充发酵液出罐管道，起到除氧作用;b.稀释浊酒满罐后，需采用CO2对浊酒进行搅拌。

　　4酒液过滤

　　如表1所示，清酒过滤期间酒液溶解氧上升比较明显，由于清酒过滤涉及到的设备较多，以下将分段对其进行分析：

　　4.1酒液离心

　　由表1可知，浊酒离心前后，溶解氧相差30ppb以上，说明离心机设备运行期间存在比较大的“吸氧”，具体原因分析如下：一般情况下，离心机使用“CO2封”，“水封”两重防护来防止酒液溶解氧的升幅。离心机在使用维修过程中，会造成设备磨损，离心机密封效果变弱，从而影响酒液溶解氧。措施：组织相关技术人员对设备密封件进行检查，对有可能出现跑、冒、滴、漏而造成吸氧的，采取更换密封件或者表面涂抹凡士林等密封助剂的方法，改善离心机密封效果。

　　4.2硅藻土、PVPP过滤

　　由表1可知，离心后到PVPP过滤后，经过两套柱式过滤机，溶解氧有约15ppb以上DO值升幅，存在酒液“吸氧”，具体原因分析如下：（1）硅藻土添加罐。添加硅藻土，使用脱氧水作为溶解剂，由于硅藻土添加罐需要不停搅拌，脱氧水内CO2容易析出，时间过长，容易造成吸氧;硅藻土添加罐无明确的液位，添加水土比要求，液位过低，补加硅藻土中的空气没有足够溢出时间，会随浆液一起进入啤酒影响溶解氧;水土比太高，补土泵的流量过大，容易引起酒液吸氧。措施：a.采用60-70度的热水补土，常压下，热水中的溶解氧几乎为0，同时增加硅藻土添加罐加热装置，对罐体内浆液进行加热保温;b.规定补土罐液位保持不低于50%;提高浆液浓度，使补土与滤酒流量比降低至1：100左右，减小补土泵流量;c.坚持使用CO2吹充对浆液进行脱氧保护[3]。（2）浸膏、酶清添加罐。浸膏等添加剂在添加稀释时，需要厌氧保护，如用CO2吹冲，会对稀释水PH值造成影响。措施：使用氮气对浸膏、酶清添加罐进行吹充保护。（3）PVPP粉添加罐。措施：坚持使用CO2吹充。

　　4.3酒液精滤

　　由表1可知，PVPP过滤后至PFS后酒液溶解氧升幅在10ppb左右，存在轻微吸氧，具体情况分析如下：精滤机由于要经常更换滤芯，滤壳与滤盖接触面积较大，缝隙较大，部分区域容易轻微吸氧。措施：在安装滤芯时，在滤壳与滤盖中间的胶圈上涂上一圈如凡士林的密封助剂，加强设备密封性，防止吸氧。

　　5清酒储存

　　如表1所示，清酒入罐时溶解氧偏高，但满罐储存与下包装过程中，罐内溶解氧与充CO2后相差无几，判断为清酒入罐时，溶解氧不稳定，具体原因分析为，清酒入罐时，酒液流量过大，容易造成“喷射”现象，对清酒DO值造成影响。措施：（1）保证清酒罐备压，使其中CO2含量在99.9%以上;（2）降低滤酒初进罐时的流速，使之不形成喷射现象，当清酒达到一定高度是，再加大滤酒速度。

　　6结束语

　　通过以上分析，通过改进生产程序，优化生产流程，对设备的密封性进行逐一排查，采取必要的抑氧手段，可以有效地降低滤后清酒溶解氧含量，从而达到保证啤酒风味稳定性的目的[4]。

　　参考文献

　　[1]王劲松.啤酒溶解氧的控制[J].酿酒科技，2009（2）：74-76.

　　[2]李铭，张致炜.啤酒生产中溶解氧的控制[J].啤酒科技，2011（4）：38-39.

　　[3]庄文钦.浅谈啤酒中溶解氧的控制[J].啤酒科技，2001（2）：32-33.

　　[4]丁福强.啤酒中溶解氧对啤酒质量的影响[J].广州食品工业科技，1995（11-2）：43-44.

　　[5]朱增辉.浅谈降低啤酒溶解氧[J].啤酒科技，2012（8）：27.