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探讨提高机械加工精度的工艺措施

时间:2013-11-19 13:05 文章来源:http://www.lunwenbuluo.com 作者:郭颖君 点击次数:

  摘要:社会经济的发展和科学技术的进步,有力地推动了我国机械加工技术的发展。工件加工质量是工件的重要组成部分,而其中最为影响工件质量的是加工精度。加工精度影响机械运作,机械工件的正常运转也极大程度的依赖于加工精度。因此,在机械加工企业中尤为重视加工精度的要求和准度,控制误差,减少差错,提高精度,是作为一名专业机械加工人士所应当认真思考和研究的。本文通过分析影响机械加工精度的各种因素,提出了一些提高机械加工精度的建议。
  关键词:机械加工技术;表面质量;加工精度;加工误差
  引言
  通常人们将机械加工精度与机械的准确度等同,但实际上机械加工精度是将机械加工之后,必须要做到零件的实际几何参数符合零件图纸设定的理想值,参数与理想值之间的差距越小越有利,其中在尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度等三个方面都要做到相辅相成,互补为宜。一般来说,尺寸精度越高,几何形状和相互位置的精度也越高。影响机械加工精度的因素主要是人为误差和原始误差两种,人为误差具有不确定性,而原始误差则存在于机械加工工艺的每个环节。想要有效的提高机械加工的精度,就要认真分析加工误差,探寻控制和降低误差的措施。
  一、机械加工精度的影响因素分析
  1.1加工原理误差
  在机械加工过程中,有两种情况会产生原理误差。一是采用近似的加工方法会产生加工误差。在很多情况下,为了得到要求的工件表面,需要在工件或刀具的运动之间建立一定的联系,采用理论上完全准确的加工原理可能会使机床或夹具变得复杂,反而难以达到较高的加工精度。二是采用近似的刀具轮廓也会造成加工误差。在使用成形刀具加工复杂曲面时,使刀具刃口完全符合理论曲线的轮廓几乎是不可能的,这种情况下,往往采用简单近似的线型,比如圆弧和直线来代替理论曲线,从而产生了加工原理误差。
  1.2机床误差
  一般来说,机床在制造、安装以及使用的过程中都会出现一定的偏差和错误,但对机床正常运转不会产生影响,这就是机床误差。其中对加工精度影响较大的有两种:一是主轴回转误差,包括其径向圆跳动、轴向窜动和摆动,主要是影响零件加工表面的几何形状精度、位置精度以及表面粗糙度。二是导轨误差,其产生的主要原因是导轨的制造与安装误差,以及导轨的不均匀磨损。
  1.3刀具和夹具的制造误差以及磨损
  不同种类的刀具对加工精度所造成的误差程度也有所区别,普通刀具的制造误差对加工精度无直接影响;定制刀具的尺寸误差直接影响零件的尺寸精度;成形刀具的误差主要影响零件表面的形状精度。通常来说,夹具在定位时不准确,夹紧时不注意紧度和密集度,安装时有错误等都会影响夹具对零件的加工精度。另外,刀具的磨损会直接影响刀具相对被加工表面的位置;夹具的磨损也会引起零件的定位误差。
  1.4定位误差
  定位误差指的是在夹具或者机床上,由于零件定位不准引起的误差。定位误差主要包括两个方面:一是定位基准与设计偏差所造成的定位误差,在机械加工过程中,实际定位与设计偏差越大,精度就越不准确;二是定位与定位副之间的配合度偏差。
  1.5工艺系统受热变形引起的误差
  工艺系统受热变形引起的误差主要包括三个方面:一是机床受热变形,机床在运转过程中温度过高,容易加速机床内部各部件的磨损程度,同时偏移原有的部件位置,造成工件精度偏差.二是刀具受热变形,刀具切割、加工时受到高温影响,降低刀具的锋利性和坚韧度,从而影响零件外形切割。三是工件的热变形,对于简单的平均受热工件,加工后冷却到室温时,长度和直径就可能会发生尺寸误差;当工件受热不均时,加工冷却后就可能会形成外形误差。
  1.6工艺系统受力变形产生的误差
  工艺系统受力变形产生的误差主要包括五个方面:一是工件刚度不足受力变形;二是刀具刚度不足受力变形;三是机床部件刚度不足受力变形;四是工艺系统刚度对加工精度的影响,包括工艺系统刚度变化引起的误差、切削力变化引起的误差以及夹紧变形引起的误差。要减少工艺系统变形,可以提高工艺系统刚度,同时减少切削力并压缩它们的变动幅值。
  1.7工件残余应力引起的误差
  如果金属发生不均匀的体积变化,就会产生残余应力,一旦零件的残余应力处于不稳定状态,其内应力就会发生变化,从而影响加工精度。毛坯制造、冷校正以及切削加工都会产生内应力。因此,适当的热处理能均匀工件的厚度和韧度,平衡零件的内部结构,减小在实际操作运转中所形成的磨损度。
  1.8调整误差与测量误差
  在机械加工过程中,需要不断对工艺系统进行调整,而这些调整工作不可能绝对准确,从而产生调整误差,调整误差对加工精度有着决定性的影响。机械加工过程中,为了调整误差,需要对测量方法和量具精度进行严格规范和要求,综合考虑工件在机械加工过程中可能会出现的问题处理等因素。
  二、提高机械加工精度的措施
  2.1采用现代化的加工技术控制误差
  随着机械加工技术的提高,数控机床已经在机械加工企业中得到了普及。技术工人可以通过计算机技术和软件操作数控机床,实时监测加工过程中每一个环节的几何参数,根据被监测到得工件误差的方向和程度,构建一个误差的微量位移,从而实现实时的误差补偿。这种技术的唯一缺陷就是会受到补偿装置惯性的影响,导致补偿措施的滞后,但是这种技术可以有效的控制误差,提高加工精度的效果十分明显。
  2.2采取补偿控制技术提高加工的精度
  目前,在数控机床上一般采用软件补偿的方式:采用统计测量数据,再精细查找误差,最后控制坐标轴附加的方法。这种软件补偿技术,实现起来较为简单,同时误差数据也能得到及时的修改与调整。误差补偿法主要包括两种方式:一是误差补偿法,即保留固有的原始误差,但在其基础上进行新形式的误差填补,从而覆盖原有的误差,也就是"以形补形";二是误差抵消法,与误差补偿法不同的是,误差抵消法是将存在的原始误差之间寻找关联点,并将相同或相似部分予以抵消,形成"空白点",以用于缩小精度误差。采取补偿控制技术,需要根据实际情况,不断加强对补偿控制技术的研究,才能有效的提高机械加工精度。

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